제조기업이 새로운 설비나 시스템에 투자하는 주된 이유는 품질 향상, 원가절감 및 생산성 향상 등을 위해서다. 또는 중장기적 관점의 업무 프로세스와 조직 효율성 최적화, 일하는 방식 고도화, 또 이를 통한 기업 경쟁력 확보가 목표인 경우도 있다.

전장부품 기업인 센트랄은 스마트공장 프로젝트를 시작함에 있어 일차적인 목표로 공정의 정보화·지능화를 꼽았다. 제조기업의 상시 목표인 품질 향상, 원가절감 및 생산성을 높이는 것. 

하지만 직원의 일하는 방식과 프로세스로 연계되지 못하고 정보화에만 머물면 궁극적 경쟁력 강화로 이어지지 못한다. 이에 프로젝트 초기부터 상세한 현황 분석과 프로세스 혁신(Process Innovation), 그리고 이에 기반한 마스터플랜 수립에 역량을 집중했다.

이런 전략으로 원가절감, 생산성 향상 목표 달성과 함께 일하는 방식의 변화까지 이어진 대표적 업무가 생산계획 고도화다. 그간 몇 주, 혹은 몇 달 전 세운 계획에 맞춰 생산했기 때문에 내부 생산 현황 변화, 고객 요구 변경 및 협력업체 상황 변화를 반영할 수 없다는 근본적 문제점을 갖고 있었다. 

또한, 부품 부족으로 인한 생산 중단을 막기 위해서 미리 재고를 보충하기 때문에 목표 수량 생산 후에도 재고가 남는 상황이 반복되고 이는 불용 재고와 비용 증가로 이어졌다. 

센트랄은 스마트공장 플랫폼을 기반으로 한 JIT(Just-In-Time) 방식의 물류 전산화로 생산체계 고도화에 집중했다.

기존 문제 해결을 위해 필요한 부품을, 필요 시점에, 필요한 만큼만 생산 공정에 공급해 ‘적시에 생산하는 방식’인 JIT 체계 구현으로 불용 재고를 제거하고 원가절감 목표를 달성했다. 생산계획 고도화는 업무 프로세스 혁신과 직원들의 일하는 방식 변화로 연결된다. 

직원들이 생산 현장을 돌아보다 부품이 부족해 보이거나 공간에 여유가 있으면 무조건 채우던 적정재고 유지 방식이 MOM(Management of Manufacturing) 시스템을 통해 생산 현황과 주요 변경 사항을 파악하고 시스템이 제시한 수량만 보충하는 형태로 변경했다.

이와 같은 변경은 자연스럽게 직원들의 일하는 방식과 관련 인력의 최적화로 이어졌다.

다른 사례는 납품 업무에서 찾아볼 수 있다. 현대모비스, 기아차 등 센트랄의 주요 고객사 중 JIS 방식의 제품 공급을 요구하는 비율이 늘고 있다. JIS는 JIT에 순서(Sequence)를 결합한 개념으로 설명할 수 있다. 

가령 현대차의 제네시스 생산 계획에 맞춘 수량을 공급하는 것은 물론 생산 순서(차량 모델, 등급, 옵션 등 순서)에 맞춰 부품을 공급하는 것이다. 이를 위해서는 생산 현장의 자재 배치, 작업 순서 및 관리 체계전반의 획기적 개선이 필요하며, 숙련된 작업자에 의존해도 오류 발생을 줄이는데 한계를 갖고 있었다.

센트랄은 스마트공장 시스템을 활용해 자재 배치, 작업 순서와 방법 등을 제어하고 오류 발생 시 작업자에게 실시간 자동 알람을 통해 문제를 해결했다. 스마트공장의 표준 절차를 따라 생산된 제품은 팔레트 단위로 패키징되며, 통합 기준정보 관리시스템이 부여한 표준코드 체계를 통해 출하와 납품 전과정을 트래킹할 수 있다. 

JIS방식 도입은 작업자 숙련도를 기준으로 한 업무 배정 및 작업조 편성의 어려움을 제거해 인력 운영의 효율성을 높여주고 있다. 이런 혁신은 작업자 숙련도와 더불어 IT기술 활용의 중요성을 인식하는 계기로, 또 직원 교육·훈련과정에 영향을 주고 있다. 

글: 한 상 수 / 생산팀 대리 / 센트랄