비즈니스의 급속한 디지털전환(DT)과 세계적인 코로나 확산은 대부분 산업에 영향을 주고 있다. 특히 자동차 산업은 세계 공급망 붕괴, 차량용 반도체 생산 중단 및 기후변화 문제와 맞물려 가장 큰 충격을 받는 업종으로 꼽힌다. 

관련 시장은 내연기관에서 전기차 등 친환경차로 전환되면서 자동차 산업의 구조가 숨가쁘게 재편되고 있다. 연결(Connected), 자율주행(Autonomous Driving), 공유(Shared), 전자화(Electric)로 표현되는 신기술 혁신으로 완성차는 물론 부품업계도 파괴적 전환의 중심에 서 있는 상황이다. 

자동차 산업의 가치사슬과 생태계 변화를 주도하는 친환경 및 자율주행차 시장에 조기에 정착하고 현재의 위기를 기회로 바꾸기 위해서 업계가 풀어야 할 과제가 몇 가지 있다.

업계 전문가들은 생산 체계의 디지털화, 일하는 방식의 혁신 및 데이터 기반 경영 등을 우선순위로 꼽고 있다.

맥킨지컨설팅도 ‘자동차 산업의 미래 재구상: Now or Never’ 보고서를 통해 자동차 산업이 현재의 위기를 성장의 기회로 바뀌기 위한 전략으로 ▲디지털 채널로의 중심 이동 ▲자산 배치 최적화 ▲제로베이스 예산 편성 ▲탄력적 공급망 구축 ▲반복적 매출원의 발굴 등 5개 요소를 제시한 바 있다.

센트랄은 디지털혁신(DT) 생산체계와 일하는 방식을 디지털화하고 이를 통해 맥킨지가 제안하는 디지털 채널로의 중심 이동, 자산 배치 최적화와 탄력적 공급망 구현에 집중하고 있다.

센트랄이 추진한 DT프로젝트는 스마트공장 구현으로 구체화됐다. 스마트공장 프로젝트는 제조 공정의 4대 요소인 제품(Product), 품질(Quality), 비용(Cost), 납기(Delivery) 프로세스의 디지털화, 가시화, 체계화 및 지능화를 목표로 추진됐다.

센트랄은 자사의 상세한 현황 분석과 이를 통해 구현 가능한 목표 설정, 수행 방법 및 단계별 로드맵 등을 정하는 전략 수립 컨설팅을 출발점으로 이 프로젝트를 시작했다.

현재 국내 11개 공장 중 조립공정 중심인 창원공장에 우선 적용된 상태며 단계적으로 타 공장으로 확대 적용될 예정이다.

센트랄 생산팀 정귀훈 반장은 “스마트공장 프로젝트를 통해 생산량을 250% 높였다”며 “볼 조인트 하나를 생산하기 위해 최소 5명의 인력이 투입됐으나 지금은 생산공정의 데이터화와 로봇, 자동검사장치 등을 이용한 디지털화로 생산효율성이 크게 향상됐다”고 전했다.

약 1년 6개월이 소요된 1차 프로젝트는 그간 각각 운영되면서 효율성이 낮았던 제품 설계와 생산공정 설계, 생산 및 납품 프로세스를 일원화하는 것을 목표로 추진됐다. 개별 공정 내 유기적 통합은 일하는 방식의 변화도 가져왔다.

꼼꼼한 사전계획이 아닌 고객사의 요청이나 상황에 맞춰 이뤄지던 생산운영을 계획 기반의 생산체계로 바꾼 것이 대표적이다. 

벤츠 등 글로벌 고객사가 요구해 온 Lot 트래킹 체계도 구현했다. 업무혁신을 통해 납기지연, 재고의 증가, 품질관리 등의 과제도 해결했다는 게 센트랄의 설명이다.

센트랄의 DT프로젝트를 이끄는 포메이션랩스 박병승 대표는 “스마트공장은 효율성이 낮은 기존 제조체계를 디지털 체계로 전환하는 과정”이라며 “통합형 생산체계를 구현해 제조업의 오랜 고민인 일원화된 업무체계, 품질관리, 계획 기반 생산과 재고문제 또한 해결했다. 이것이 포메이션랩스가 제안하는 제조역량의 고도화”라고 말했다.

센트랄은 이 프로젝트를 추후 데이터 기반의 지능형 스마트공장 구현으로 이어간다는 계획이다. 현재 스마트공장 1차 프로젝트에서 구축한 디지털 기반 통합 생산체계를 토대로 데이터 활용 인프라와 라이프사이클을 구현하고 하반기부터 적용할 예정이다.